инновации в действии. металлургия
Инновационный проект отечественной металлургии
Несколько лет назад компания «Мечел» заявила о планах по расширению продуктовой линейки и приступила к реализации масштабного инвестиционного проекта на Челябинском металлургическом комбинате – строительству универсального рельсобалочного стана (УРБС). Общий объем инвестиций в проект составил более 900 млн. долларов, было создано около полутора тысяч рабочих мест.
.
.
Новое слово в российской сталелитейной промышленности
Высокотехнологичное производство запустили летом 2013 года в присутствии Председателя Правительства Российской Федерации Дмитрия Медведева. «Это пример хорошей и серьезной инвестиционной деятельности», – заявил премьер-министр. «Запуск стана – важнейшее событие не только для нашей компании, но и для российской экономики – мы сможем полностью обеспечить нужды российских потребителей, заинтересованных в продукции УРБС», – подчеркнул председатель Совета директоров ПАО «Мечел» Игорь Зюзин. Сегодня специалисты компании продолжают осваивать на стане новые виды продукции и вносить свой вклад в дело импортозамещения.
Универсальность стана заключается в выпуске длинномерных рельсов и фасонного проката. На УРБС используют последние мировые разработки в области прокатки, правки, отделки и контроля качества. УРБС помог «Мечелу» осуществить стратегическую экономическую задачу – нарастить объем продукции с высокой добавленной стоимостью. Годовая проектная мощность стана – 1,1 млн. тонн металлопродукции, в этом году планируется произвести около 800 тыс. тонн балок и рельсов.
Данный проект сфокусирован на импортозамещении. С помощью продукции стана «Мечел» поддерживает государственные программы импортозамещения в транспортной, строительной и других смежных отраслях промышленности. Немаловажный результат – снижение воздействия на окружающую среду благодаря использованию в производстве оборотных систем водоснабжения и оснащению машины непрерывного литья заготовок современным газоочистным оборудованием.
Первое направление – снижение водопотребления. Вода – основа любого напитка. В то же время, это жизненно важный природный ресурс. Система Coca-Cola в России выступает
за рациональное использование воды на производстве и обеспечение очистки сточных вод предприятий. Компания ведет системную работу по водосбережению, благодаря которой с 2013 по 2016 годы объем общего водопотребления удалось сократить на 19%. При этом,
51% пришелся на забор из скважин, а доля повторно используемой воды за 2015-2016 годы увеличилась более чем в три раза. За счет этих действий Системе Coca-Cola в России удается планомерно сокращать объем сброса сточных вод.
Одновременно с этим компания стремится обеспечить максимальную очистку стоков.
Всего в России действуют 10 заводов Системы Coca-Cola, на 7 из них уже построены современные очистные сооружения, а на трех остальных заводах ведутся работы по их установке. Также на заводах внедряются инновационные технологии. Например, завод Coca-Cola HBC Россия в Истре Московской области стал первым заводом в России, который начал в тестовом режиме использовать в системе отопления биогаз, выделяемый в процессе очистки сточных вод. Суть проекта в том, что в качестве сырья для получения биогаза используется органический осадок сточных вод, который образуется при их очистке. Специальный водогрейный котел с горелкой позволяет использовать тепло от сжигания биогаза для подогрева воды на одной из стадий очистки.
Большое внимание Системы Coca-Cola в России сосредоточено на охране водоемов. Сотрудники и партнеры компании ежегодно участвуют в подобных проектах. Среди крупнейших водоохранных программ — «Живая Волга», «За чистое будущее озера Байкал», а также «День Черного моря». Все эти инициативы, прежде всего, направлены на экологическое просвещение молодежи и развитие ответственного отношения к окружающей среде.
Тотальная модернизация производства
Комплекс УРБС представляет собой единую технологическую цепочку – от выплавки стали до отгрузки готового металлопроката.
Создание новой технологии производства длинномерных рельсов на Челябинском металлургическом комбинате предусматривало не только строительство объектов прокатного передела, но и обновление сталеплавильных мощностей. В 2011 году в рамках реконструкции кислородно-конвертерного цеха (ККЦ) был заменен конвертер № 2, затем была введена в эксплуатацию первая очередь универсального рельсобалочного стана – машина непрерывного литья заготовок № 5 (МНЛЗ-5) с агрегатами внепечной обработки стали: установкой «ковш-печь» и вакууматором. В 2013 году запустили обновленный конвертер № 3.
Первой очередью рельсобалочного производства стала машина непрерывного литья заготовок № 5 годовой производительностью 1 млн. тонн. Она предназначена для обеспечения УРБС непрерывнолитой заготовкой высшего качества. Причем на МНЛЗ-5 производится заготовка из различных марок стали – высокоуглеродистых, конструкционных и легированных. Комплекс МНЛЗ-5 включает участки по производству рельсового металла и рельсовой заготовки (двухпозиционный агрегат «ковш-печь» № 4 и двухкамерная установка вакуумирования стали). Новая МНЛЗ оборудована двухконтурной системой электромагнитного перемешивания стали и клетью «мягкого» обжатия заготовки. Эти технологии делают металл однородным и сводят к минимуму дефекты заготовок.
Высокотехнологичное производство запустили летом 2013 года в присутствии Председателя Правительства Российской Федерации Дмитрия Медведева. «Это пример хорошей и серьезной инвестиционной деятельности», – заявил премьер-министр. «Запуск стана – важнейшее событие не только для нашей компании, но и для российской экономики – мы сможем полностью обеспечить нужды российских потребителей, заинтересованных в продукции УРБС», – подчеркнул председатель Совета директоров ПАО «Мечел» Игорь Зюзин. Сегодня специалисты компании продолжают осваивать на стане новые виды продукции и вносить свой вклад в дело импортозамещения.
Универсальность стана заключается в выпуске длинномерных рельсов и фасонного проката. На УРБС используют последние мировые разработки в области прокатки, правки, отделки и контроля качества. УРБС помог «Мечелу» осуществить стратегическую экономическую задачу – нарастить объем продукции с высокой добавленной стоимостью. Годовая проектная мощность стана – 1,1 млн. тонн металлопродукции, в этом году планируется произвести около 800 тыс. тонн балок и рельсов.
Данный проект сфокусирован на импортозамещении. С помощью продукции стана «Мечел» поддерживает государственные программы импортозамещения в транспортной, строительной и других смежных отраслях промышленности. Немаловажный результат – снижение воздействия на окружающую среду благодаря использованию в производстве оборотных систем водоснабжения и оснащению машины непрерывного литья заготовок современным газоочистным оборудованием.
Первое направление – снижение водопотребления. Вода – основа любого напитка. В то же время, это жизненно важный природный ресурс. Система Coca-Cola в России выступает
за рациональное использование воды на производстве и обеспечение очистки сточных вод предприятий. Компания ведет системную работу по водосбережению, благодаря которой с 2013 по 2016 годы объем общего водопотребления удалось сократить на 19%. При этом,
51% пришелся на забор из скважин, а доля повторно используемой воды за 2015-2016 годы увеличилась более чем в три раза. За счет этих действий Системе Coca-Cola в России удается планомерно сокращать объем сброса сточных вод.
Одновременно с этим компания стремится обеспечить максимальную очистку стоков.
Всего в России действуют 10 заводов Системы Coca-Cola, на 7 из них уже построены современные очистные сооружения, а на трех остальных заводах ведутся работы по их установке. Также на заводах внедряются инновационные технологии. Например, завод Coca-Cola HBC Россия в Истре Московской области стал первым заводом в России, который начал в тестовом режиме использовать в системе отопления биогаз, выделяемый в процессе очистки сточных вод. Суть проекта в том, что в качестве сырья для получения биогаза используется органический осадок сточных вод, который образуется при их очистке. Специальный водогрейный котел с горелкой позволяет использовать тепло от сжигания биогаза для подогрева воды на одной из стадий очистки.
Большое внимание Системы Coca-Cola в России сосредоточено на охране водоемов. Сотрудники и партнеры компании ежегодно участвуют в подобных проектах. Среди крупнейших водоохранных программ — «Живая Волга», «За чистое будущее озера Байкал», а также «День Черного моря». Все эти инициативы, прежде всего, направлены на экологическое просвещение молодежи и развитие ответственного отношения к окружающей среде.
Тотальная модернизация производства
Комплекс УРБС представляет собой единую технологическую цепочку – от выплавки стали до отгрузки готового металлопроката.
Создание новой технологии производства длинномерных рельсов на Челябинском металлургическом комбинате предусматривало не только строительство объектов прокатного передела, но и обновление сталеплавильных мощностей. В 2011 году в рамках реконструкции кислородно-конвертерного цеха (ККЦ) был заменен конвертер № 2, затем была введена в эксплуатацию первая очередь универсального рельсобалочного стана – машина непрерывного литья заготовок № 5 (МНЛЗ-5) с агрегатами внепечной обработки стали: установкой «ковш-печь» и вакууматором. В 2013 году запустили обновленный конвертер № 3.
Первой очередью рельсобалочного производства стала машина непрерывного литья заготовок № 5 годовой производительностью 1 млн. тонн. Она предназначена для обеспечения УРБС непрерывнолитой заготовкой высшего качества. Причем на МНЛЗ-5 производится заготовка из различных марок стали – высокоуглеродистых, конструкционных и легированных. Комплекс МНЛЗ-5 включает участки по производству рельсового металла и рельсовой заготовки (двухпозиционный агрегат «ковш-печь» № 4 и двухкамерная установка вакуумирования стали). Новая МНЛЗ оборудована двухконтурной системой электромагнитного перемешивания стали и клетью «мягкого» обжатия заготовки. Эти технологии делают металл однородным и сводят к минимуму дефекты заготовок.
Линия автоматизированного неразрушающего контроля.
Равнение на рельсы
Главная продукция стана – рельсы, которые отличаются повышенной прочностью благодаря уникальной технологии термообработки, нигде больше в России не применяющейся. Закалка рельсов производится в специальном растворе органического полимера, что придает продукции высокие эксплуатационные показатели по износостойкости и пределу выносливости. Результаты испытаний на экспериментальном кольце ВНИИЖТ в Подмосковье подтвердили: продукция соответствует лучшим мировым аналогам, а по ряду показателей их превосходит.
«Мечел» может изготавливать рельсы длиной от 12,5 до 100 метров, последние используются на высокоскоростных магистралях. На промышленной площадке в Челябинске построено рельсосварочное предприятие, которое сваривает 100-метровые рельсы в 800-метровые плети.
Уже в таком виде их доставляют непосредственно к месту укладки путей.
Серийный выпуск рельсов на ЧМК освоили в 2014 году, в июне 2015 года комбинат получил сертификат соответствия рельсовой продукции требованиям Технического регламента Таможенного союза. Сертификация позволила начать поставку продукции в адрес «Российских железных дорог».
С момента запуска стана освоено производство около 60 профилеразмеров продукции (включая четыре профиля рельсов), многие из них новые для российского рынка. В 2018 году к этому числу добавятся еще около 20 профилей. «Мечел» – уже заметный игрок на отечественном рынке, у рельсов УРБС доля в пределах 30%, у строительной балки – 29%. Мосты, дороги, торговые центры и офисные здания – продукция стана широко востребована.
Главная продукция стана – рельсы, которые отличаются повышенной прочностью благодаря уникальной технологии термообработки, нигде больше в России не применяющейся. Закалка рельсов производится в специальном растворе органического полимера, что придает продукции высокие эксплуатационные показатели по износостойкости и пределу выносливости. Результаты испытаний на экспериментальном кольце ВНИИЖТ в Подмосковье подтвердили: продукция соответствует лучшим мировым аналогам, а по ряду показателей их превосходит.
«Мечел» может изготавливать рельсы длиной от 12,5 до 100 метров, последние используются на высокоскоростных магистралях. На промышленной площадке в Челябинске построено рельсосварочное предприятие, которое сваривает 100-метровые рельсы в 800-метровые плети.
Уже в таком виде их доставляют непосредственно к месту укладки путей.
Серийный выпуск рельсов на ЧМК освоили в 2014 году, в июне 2015 года комбинат получил сертификат соответствия рельсовой продукции требованиям Технического регламента Таможенного союза. Сертификация позволила начать поставку продукции в адрес «Российских железных дорог».
С момента запуска стана освоено производство около 60 профилеразмеров продукции (включая четыре профиля рельсов), многие из них новые для российского рынка. В 2018 году к этому числу добавятся еще около 20 профилей. «Мечел» – уже заметный игрок на отечественном рынке, у рельсов УРБС доля в пределах 30%, у строительной балки – 29%. Мосты, дороги, торговые центры и офисные здания – продукция стана широко востребована.
Цифры УРБС
- Длина основного здания УРБС – 1,4 км.
- Площадь рельсобалочного производства – 186 тысяч квадратных метров.
- Проектная мощность – 1,1 млн. тонн готовой продукции в год.
- Рельс или балка получается путем раската стальной заготовки, которую предварительно разогревают в нагревательной печи. Время производства одного 100-метрового рельса составляет чуть более 2 минут.
Плюсы 100-метровых рельсов
Спрос на длинномерные рельсы растет во всем мире. 100-метровые рельсы используются как при высокоскоростном движении (свыше 250 км/ч),
так и при традиционных скоростях. Благодаря таким рельсам становится меньше стыков, что повышает безопасность движения и комфорт пассажиров, увеличивается скорость движения поездов. Из-за меньшего числа сварных швов на стыках длинные рельсы проще обслуживать.
так и при традиционных скоростях. Благодаря таким рельсам становится меньше стыков, что повышает безопасность движения и комфорт пассажиров, увеличивается скорость движения поездов. Из-за меньшего числа сварных швов на стыках длинные рельсы проще обслуживать.
Спрос рождает предложение
На рельсовую продукцию компании наблюдается устойчивый спрос. В РЖД отказались от импортных рельсов и перешли с австрийских и японских на отечественные. За два последних года на строительство и ремонт железнодорожных магистралей нашей страны ЧМК поставил около 600 тыс. тонн рельсового проката. Крупная партия рельсов была направлена также Московскому метрополитену, они используются для ремонта путей и строительства новых линий столичной подземки, в том числе Большой кольцевой линии – самого большого метрокольца в мире. В 2016–2017 годах рельсы направлялись и ряду крупнейших российских корпораций, среди которых «Норильский никель» и ММК, «Металлоинвест» и «УГМК-Холдинг». Рельсы служат и на промышленных объектах самого «Мечела»: компания направила партию своей продукции на строительство инфраструктуры ж/д линии Улак – Эльга, проложенной от БАМа к Эльгинскому угольному месторождению в Южной Якутии.
Компания продолжает расширять клиентскую базу. Например, с недавних пор продукция поставляется в ближнее зарубежье – «Белорусским железным дорогам». Будут осваиваться и другие экспортные направления. Сегодня основной потребитель рельсового проката ЧМК – это РЖД. «Мечел» готов участвовать в воплощении транспортной стратегии страны до 2030 года. Как известно, государством уже приняты принципиальные решения и ведется проработка новых инфраструктурных проектов, в частности высокоскоростной магистрали Екатеринбург – Челябинск. Кроме того, большой объем потребует реконструкция Транссиба и БАМа. То есть внутренний рынок развивается, и его емкость будет расти.
Экспортные перспективы
В планах компании – вывод рельсовой продукции на рынки Юго-Восточной Азии и Европы.
В I квартале 2018 года ЧМК подтвердил соответствие производства термоупрочненных рельсов требованиям европейских технических условий TSI. Сертификаты позволяют поставлять рельсовую продукцию в страны Евросоюза для строительства ж/д путей общего назначения. Ранее комбинат получил сертификат соответствия требованиям европейских технических условий TSI на нетермоупрочненные рельсы, которые преимущественно используются для производства стрелочных переводов и других вспомогательных элементов ж/д магистралей в Европе. Что касается балки производства УРБС, то она уже поставляется в европейские страны, и клиенты отмечают хорошее качество.
На рельсовую продукцию компании наблюдается устойчивый спрос. В РЖД отказались от импортных рельсов и перешли с австрийских и японских на отечественные. За два последних года на строительство и ремонт железнодорожных магистралей нашей страны ЧМК поставил около 600 тыс. тонн рельсового проката. Крупная партия рельсов была направлена также Московскому метрополитену, они используются для ремонта путей и строительства новых линий столичной подземки, в том числе Большой кольцевой линии – самого большого метрокольца в мире. В 2016–2017 годах рельсы направлялись и ряду крупнейших российских корпораций, среди которых «Норильский никель» и ММК, «Металлоинвест» и «УГМК-Холдинг». Рельсы служат и на промышленных объектах самого «Мечела»: компания направила партию своей продукции на строительство инфраструктуры ж/д линии Улак – Эльга, проложенной от БАМа к Эльгинскому угольному месторождению в Южной Якутии.
Компания продолжает расширять клиентскую базу. Например, с недавних пор продукция поставляется в ближнее зарубежье – «Белорусским железным дорогам». Будут осваиваться и другие экспортные направления. Сегодня основной потребитель рельсового проката ЧМК – это РЖД. «Мечел» готов участвовать в воплощении транспортной стратегии страны до 2030 года. Как известно, государством уже приняты принципиальные решения и ведется проработка новых инфраструктурных проектов, в частности высокоскоростной магистрали Екатеринбург – Челябинск. Кроме того, большой объем потребует реконструкция Транссиба и БАМа. То есть внутренний рынок развивается, и его емкость будет расти.
Экспортные перспективы
В планах компании – вывод рельсовой продукции на рынки Юго-Восточной Азии и Европы.
В I квартале 2018 года ЧМК подтвердил соответствие производства термоупрочненных рельсов требованиям европейских технических условий TSI. Сертификаты позволяют поставлять рельсовую продукцию в страны Евросоюза для строительства ж/д путей общего назначения. Ранее комбинат получил сертификат соответствия требованиям европейских технических условий TSI на нетермоупрочненные рельсы, которые преимущественно используются для производства стрелочных переводов и других вспомогательных элементов ж/д магистралей в Европе. Что касается балки производства УРБС, то она уже поставляется в европейские страны, и клиенты отмечают хорошее качество.